Mejores tecnologías Green to Wear

Nuestro estándar Join Life clasifica aquellas tecnologías que favorecen un uso responsable de recursos durante el proceso de fabricación.

Las "Mejores tecnologías Green to Wear - Care for Water" son aquellas que reducen el consumo de agua durante el proceso de fabricación. Son las siguientes.

Máquinas “Cold Pad Batch”

El Cold pad batch dyeing es una tecnología de tintado en donde se aplica el tinte en frío al tejido y se deja a temperatura ambiente varias horas para fijarlo, lo que supone un ahorro energético comparado con otras tecnologías de tintado. Además, esta tecnología no necesita la adición de sal, lo que reduce la cantidad de agua necesaria en lavados posteriores para eliminar el tinte no fijado. Esta agua de lavado, al ser libre de sal, es mucho menos contaminante y más fácil de reutilizar. El Cold pad batch dyeing es la mejor opción desde una perspectiva de ahorro energético y de agua, siempre y cuando se utilicen lavados en contracorriente para los lavados o blanqueados posteriores. Para más información sobre el funcionamiento y los ventajas de esta tecnología, puedes consultar la ficha técnica Best Technology: Cold pad batch dyeing.

Máquinas de tintado con relación de baño ≤  1:5

El tintado se lleva a cabo en máquinas donde se introduce el tejido/hilo con agua y los productos químicos necesarios para el tintado. Hay una gran variedad de máquinas diferentes en el mercado y cada una opera con una relación de baño determinada. La relación de baño indica la cantidad de agua que es necesaria añadir por cada kilo de tejido/hilo que se quiera tintar. Las máquinas Jet permiten trabajar con relaciones de baño muy bajas, ≤ a 1:5 (5L de agua por cada Kg de tejido), y por tanto, suponen un ahorro significativo de agua en el proceso de tintado. Además, también consumen menos energía y menos productos químicos. Para más información sobre el funcionamiento y las ventajas de esta tecnología, puedes consultar la ficha técnica Best Technology: Low liquor dyeing machines. Aquí puede consultar una "Evaluación de máquinas de tintado con baja relación de baño y con proceso de lavado eficiente".

Sistema cerrado para el reciclado del agua de proceso

Esta tecnología consiste en la instalación de un sistema cerrado para reutilizar el agua consumida en los procesos productivos. Para ello, el agua residual procedente de los procesos húmedos de la fábrica (pretratamiento, tintado, lavado, estampación y acabado) es depurada para volver a utilizarla, en su totalidad, en dichos procesos húmedos. De esta manera, se reduce considerablemente la cantidad de agua consumida durante la fabricación ya que se está utilizando el agua de proceso en un sistema cerrado. Una vez instalado este sistema de recirculación, el consumo de agua de proceso en la fábrica será mínimo, para suplir pérdidas pequeñas por evaporación. Esta práctica es especialmente aconsejada si va acompañada de los procesos de depuración de agua que son alimentados con energías renovables, dado que el consumo de energía es elevado.

Tintado en masa

El proceso de tintado en masa es un método en el que el tinte se añade a la fibra antes de su hilado, de esta forma, se tiñe toda la estructura de la fibra y no solo la superficie del tejido como en el tintado convencional. Al realizar el teñido en esta fase, se consume mucha menos cantidad de tinte. Esta tecnología no consume ni el agua ni la energía asociada a las etapas de tintado convencional (pre-tratamientos, tintado y lavado). De esta forma, se pueden llegar a alcanzar ahorros de alrededor del 50% en el consumo de agua y energía. Además, tampoco se consumen los productos químicos empleados en estas etapas de pre-tratamiento, tintado y lavado, por lo que se generan menos aguas residuales y con menor carga contaminante. Para más información sobre el funcionamiento y las ventajas de esta tecnología, puedes consultar la ficha técnica Best Technology: Spun Dyeing

Uso de ozono para blanqueado

El denim necesita, en muchos casos, ser lavado y blanqueado para alcanzar el color y tono deseado en la prenda final. El blanqueado de tejidos vaqueros usando ozono es una tecnología que permite la reducción de consumo de agua, tanto durante el proceso de blanqueado como en los procesos posteriores de lavado. Además, el uso de ozono reduce la cantidad de productos químicos consumidos y es especialmente beneficioso cuando sustituye al permanganato. Para más información sobre esta tecnología y sus beneficios ambientales puede consultarse la ficha técnica Best Technology: Ozone Bleaching of Denim

Las "Mejores tecnologías Green to Wear - Care for Planet" son aquellas que reducen reducen la emisión de químicos peligrosos durante el proceso de fabricación. Son las siguientes.

Leather Working Group Oro

El grupo de trabajo Leather Working Group (LWG) se formó en 2005 con el objetivo de promover prácticas sostenibles en la cadena de suministro de la piel. Para ello, desarrollaron un protocolo, actualizado periódicamente, con el objetivo de evaluar el comportamiento ambiental de las fábricas y ayudarlas a mejorar; poniendo a su disposición buenas prácticas y directrices de mejora continua. Este protocolo permite clasificar a las fábricas de piel según su nivel de comportamiento ambiental en Oro, Plata y Bronce. La categoría Leather Working Group Oro es la categoría más alta en cuanto a la buena gestión medioambiental de la fábrica. 

Energías renovables

El uso de energías renovables permite, no sólo reducir el consumo de recursos naturales no renovables, sino también reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. El Estándar de sostenibilidad medioambiental Green to Wear incluye las siguientes mejores tecnologías en relación al uso de energías renovables:

  • Generar y usar en la fábrica más del 80% de la energía térmica que consume la fábrica a través de energías renovables.
  • Generar y usar en la fábrica más del 40% de la energía eléctrica que consume la fábrica a través de energías renovables.

En el caso de utilizar biomasa como fuente de energía renovable, esta debe cumplir con la Política de Productos Forestales de Inditex.